一、冶煉廠7S現(xiàn)場改善背景

    某冶煉廠的綜合回收車間采用火法冶煉對原料進(jìn)行預(yù)處理，現(xiàn)場粉塵大，清掃困難；物料種類多，轉(zhuǎn)運頻繁，易污染；加上新車間因趕工期投料生產(chǎn)，現(xiàn)場區(qū)域劃分不清，廢舊物資堆放凌亂，導(dǎo)致該區(qū)域現(xiàn)場管理難度最大。

    √ 工廠要求通過7S精準(zhǔn)現(xiàn)場管理不僅能消除安全隱患、節(jié)約成本和時間；

    √ 為員工提供清潔、安全的工作場所，提高員工的素養(yǎng)，培養(yǎng)和吸引一流人才，締造一流的企業(yè)。

  7S宣貫會

    二、7S改善

    1、制定必需品清單

    對現(xiàn)場物資進(jìn)行分類，定義“要”與“不要”，區(qū)分六大必需品和九大非必需品，并對烘焙工序制定了一樓43項，二、三、四樓22項，共計65項的必需品清單。對照此清單進(jìn)行整理，使原雜亂擁擠的現(xiàn)場，變得井然有序。

    必需品清單1

    必需品清單2

    2、三定管理

    制定了現(xiàn)場責(zé)任區(qū)域定置圖，分烘焙一、二、三、四樓，每一樓層確定相應(yīng)的責(zé)任人。

    礦粉現(xiàn)場定制擺放

    標(biāo)準(zhǔn)卡

    油類放置規(guī)范和標(biāo)識卡統(tǒng)一

    化驗臺標(biāo)準(zhǔn)卡

    3、定期清掃

    因人員精簡、廠房跨度大，特制定了現(xiàn)場衛(wèi)生責(zé)任分區(qū)管理制度，由大班組分班、分季度、分區(qū)進(jìn)行清掃。自己使用的物品，如設(shè)備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工。清掃也是為了改善。當(dāng)清掃地面發(fā)現(xiàn)有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進(jìn)。

    清掃前后對比

    制定崗位清掃標(biāo)準(zhǔn)

    三、7S改善前后展示

    工具房改善

勞保用品改善

    更衣室改善

    四、7S推進(jìn)亮點展示

    1、辦公室物品定位

    控制室辦公用品定位

    資料擺放的改善

    2、管道、介質(zhì)流向

    管理介質(zhì)、流向標(biāo)識

    3、7S檢查機制

    班組級自查

    車間級檢查

    五、7S改善成果

    綜合回收車間通過現(xiàn)場管理初步達(dá)到：

    ◆ 崗位人員素養(yǎng)逐步提升

    ◆ 減少有價金屬機械損失，提高金屬回收率

    ◆ 提高生產(chǎn)材料和設(shè)備的利用率，進(jìn)而提高效益

    ◆ 減少人員無效作業(yè)，提高了效率

    ◆ 保證安全生產(chǎn)，安全事故為零

    ◆ 初步形成車間現(xiàn)場管理手冊

    現(xiàn)場改善效果圖