精益生產在整車企業推進總結
1 精益生產方式的特點
精益生產方式概括起來主要有4個方面的特點：①緊密鏈接的準時化生產；②全面質量管理；③高效的協同工作；④并行工程，也就是在產品開發初期將產品的各種指標與客戶的最終要求結合起來。精益生產方式的核心就是杜絕一切浪費，降低成本。
精益生產方式綜合了大量生產與單件生產方式的最佳特征，即：既具有大批量流水生產高效率、低成本的優點，又具有單件小批量生產靈活多變的優點。這種生產方式使人們可以最大限度地減少企業的資源占用，并降低企業的管理和營運成本。精益生產方式改變了只注重現場管理、事中控制的傳統，將控制對象延伸到產品的開發設計階段，從初始階段即開始實施對產品成本的控制，從而實現對產品全生命周期的成本控制。
2 精益生產方式的推進過程
精益生產的推進與展開是一個系統化的過程，需要由淺入深，由點到面的過程。所以在企業中推進精益生產的活動，首先開展的是生產單元的優化，通過一系列的活動來識別現有過程的中的浪費，進而消除這些浪費,例如開展針對優化操作過程，減少人員移動，減少無效動作等浪費提高生產效率活動；開展來減少報廢與返工來提高產品一次下線合格率的質量改善活動；通過推進拉動系統來推進 JIT理念消除物流系統中的浪費等等,接下來，逐一對減少等待和移動提高單元生產效率、質量改善、推進生產拉動系統實現 JIT等活動進行介紹。
（一）減少等待和移動提高生產單元效率
通過減少等待和移動來提高生產單元的效率是一種可以快速實現生產效率提高的的一種途徑。改善需要進行現場調查，通過在生產單元對每個操作人員的操作步驟進行觀察、記錄與測量以獲得實際的生產過程與時間。然后對這些記錄需要進行匯總與分析，往往會發現一些不同操作人員之間生產時間是存在較大差異，這就是生產員工間的操作時間不平衡，這些就是改善點。同時，在分析改善的過程中，可以對生產單元的布局可以做一定的調整以減少操作人員的行走時間。從平衡操作人員工作循環時間、使用一些簡單有效的簡化操作的物品與工具和改變生產單元布局的實施結果來看，這是幫幫助企業快速提高生產效率的方法，其投入少、見效快，且基本無風險。同時這種方法由于分析、實施過程都比較簡單易于在公司內部全面展開。在這一改善完成后還可以通過生產過程的再設計或優化、通過一些復雜或自動化工具的使用來減少操作時間等等進一步開展持續改進與優化活動。
（二）通過提高產品一次下線合格率減少報廢與返工
通過提高產品一次下線合格率是為了消除與減少返工、返修與報廢，其具有重要的意義。產品生產一次下線合格主要是多方面因素綜合影響的結果，主要在于材料、設備、工裝模具、工藝過程與參數、人員操作、環境等多方面的因素綜合作用的結果。這些影響因素通常情況下是在變動的，為了保證生產的產品能夠在一定的可接受范圍內，那么就需要控制相關因素的變動，保證相關因素之間的協調性，從而達到系統的相對穩定性的目的。因此，只有各因素變化在一個合理的變動范圍，同時各因素之間能否相互包容與協調這就能夠獲得所期望的質量的效果。改善過程需要基于現場實際情況的調查與分析，通過這些基礎數據才能進行分析從而找到合適的變動范圍，同時也需要從中確認關鍵影響因素。
（三） 通過推進生產拉動系統實現 JIT 理念減少物流過程中
在精益生產中，為了提高供應鏈的運行效率，提出了拉動生產、單件流（One Piece Flow）和 JIT（Just In Time）適時生產、共同配送等供應鏈管理理念和管理方法實現均衡化生產。采用拉動式生產系統精益生產方式所強調的是“適時生產”也就是在適當的時候，做出適當的數量的適當的東西，具體方法就是推行拉動式生產系統，即企業只有在接到客戶訂單后才開始生產，企業的一切生產活動都是按訂單來進行采購、制造、配送的。
3 精益生產在汽車制造企業現場的應用
（一）設備一級管理
設備的正常運行是實行準時化生產的前提條件。工廠對各車 間 機修力分散,各自為政,設備濫、疊、多,占地面積大,維修人員工作量普遍不足等弊端,實施設備區域維修集中管理。每一區域配備了機電 工程師,從原有的“坐診”制改為“出診”巡訪制,即通過預防維修來確保工廠設備的正常運行。
（二）適時供貨
在適時供貨是指運用多種管理手段和方法,對人、財、物、時間、空間進行優化組合,做到以必要的勞動確在適當的時間內,按適當的 數量提供必要的材料和零部件,以期達到杜絕超量供貨,消除無效勞動和浪費,降低成本,提高產品質,用最少的投人實現最大產出的供貨 方式。①工廠總裝、部裝車間的各主要零件,按生產需求和適時供貨的要求,分別制訂了作業標準。②改變配套件的送貨方式,加強了作業計劃的編制和檢查,制訂了定期定量的指標,做到既保證生產,又定 時、定點、定量供貨。
（三）著板管理
看板是精益生產方式實現從后道向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具,看板管理就是用看板來實現準時化生產的管理方法。
4 實現精益生產需要進行的改進工作
（1）生產過程的重組
傳統的生產企業受職能制管理的影響，一般采用部門分割的生產方式。每個部門獨立生產大批量的工件，工件以批量方式在部門之間轉移。這種方式不可避免地帶來等待時間、緩沖庫存、不合格品多等缺點。精益生產打破生產職能制的安排，引入獨立工作區，使生產過程以連續流動的方式在一個工作區內完成，避免了工件的大批量生產以及存儲、等待。獨立工作區的設立需要對部門分割的生產過程進行重組"重新布置生產線"平衡各個工作站能力"消除不必要的作業等。
（2）小批、單件流生產
與生產過程重組緊密相關的另一個概念是小批、單件流生產，由于實現了在制品的連續流動，就可以實現工作流中的最小化在制品庫存，將生產批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。小批單件流生產的好處之一是可以及時解決生產中出現的質量問題，降低質量損失。
（3）拉動機制的引入
拉動是指在下游工序提出需求之前，沒有任何上游工序應生產任何工件，僅當下游有需求時，上游才開始生產。這意味著在必要時生產必要的產品，從不過量生產。拉動機制視任何超過需求的東西為浪費，一個運轉良好的拉動系統理論上可以實現等待數量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質量缺陷等方面的問題。要實現拉動，必須在對生產布局、生產流程、原材料供應"、終端產品物流等實現精益化的基礎上，應用看板、可視化控制等方法才能達到。
5 結語
精益生產以其獨特的優勢正逐漸影響著我國的汽車制造業。對于我國汽車企業來說，應對傳統的成本管理模式進行調整，并繼續加大對精益生產管理模式的應用吸收及調整優化，以適應新形勢下國內外汽車業發生的復雜變化，實現我國汽車工業真正的騰飛。
精益生產方式概括起來主要有4個方面的特點：①緊密鏈接的準時化生產；②全面質量管理；③高效的協同工作；④并行工程，也就是在產品開發初期將產品的各種指標與客戶的最終要求結合起來。精益生產方式的核心就是杜絕一切浪費，降低成本。
2 精益生產方式的推進過程
精益生產的推進與展開是一個系統化的過程，需要由淺入深，由點到面的過程。所以在企業中推進精益生產的活動，首先開展的是生產單元的優化，通過一系列的活動來識別現有過程的中的浪費，進而消除這些浪費,例如開展針對優化操作過程，減少人員移動，減少無效動作等浪費提高生產效率活動；開展來減少報廢與返工來提高產品一次下線合格率的質量改善活動；通過推進拉動系統來推進 JIT理念消除物流系統中的浪費等等,接下來，逐一對減少等待和移動提高單元生產效率、質量改善、推進生產拉動系統實現 JIT等活動進行介紹。
（一）減少等待和移動提高生產單元效率
通過減少等待和移動來提高生產單元的效率是一種可以快速實現生產效率提高的的一種途徑。改善需要進行現場調查，通過在生產單元對每個操作人員的操作步驟進行觀察、記錄與測量以獲得實際的生產過程與時間。然后對這些記錄需要進行匯總與分析，往往會發現一些不同操作人員之間生產時間是存在較大差異，這就是生產員工間的操作時間不平衡，這些就是改善點。同時，在分析改善的過程中，可以對生產單元的布局可以做一定的調整以減少操作人員的行走時間。從平衡操作人員工作循環時間、使用一些簡單有效的簡化操作的物品與工具和改變生產單元布局的實施結果來看，這是幫幫助企業快速提高生產效率的方法，其投入少、見效快，且基本無風險。同時這種方法由于分析、實施過程都比較簡單易于在公司內部全面展開。在這一改善完成后還可以通過生產過程的再設計或優化、通過一些復雜或自動化工具的使用來減少操作時間等等進一步開展持續改進與優化活動。
（二）通過提高產品一次下線合格率減少報廢與返工
通過提高產品一次下線合格率是為了消除與減少返工、返修與報廢，其具有重要的意義。產品生產一次下線合格主要是多方面因素綜合影響的結果，主要在于材料、設備、工裝模具、工藝過程與參數、人員操作、環境等多方面的因素綜合作用的結果。這些影響因素通常情況下是在變動的，為了保證生產的產品能夠在一定的可接受范圍內，那么就需要控制相關因素的變動，保證相關因素之間的協調性，從而達到系統的相對穩定性的目的。因此，只有各因素變化在一個合理的變動范圍，同時各因素之間能否相互包容與協調這就能夠獲得所期望的質量的效果。改善過程需要基于現場實際情況的調查與分析，通過這些基礎數據才能進行分析從而找到合適的變動范圍，同時也需要從中確認關鍵影響因素。
（三） 通過推進生產拉動系統實現 JIT 理念減少物流過程中
在精益生產中，為了提高供應鏈的運行效率，提出了拉動生產、單件流（One Piece Flow）和 JIT（Just In Time）適時生產、共同配送等供應鏈管理理念和管理方法實現均衡化生產。采用拉動式生產系統精益生產方式所強調的是“適時生產”也就是在適當的時候，做出適當的數量的適當的東西，具體方法就是推行拉動式生產系統，即企業只有在接到客戶訂單后才開始生產，企業的一切生產活動都是按訂單來進行采購、制造、配送的。
3 精益生產在汽車制造企業現場的應用
（一）設備一級管理
設備的正常運行是實行準時化生產的前提條件。工廠對各車 間 機修力分散,各自為政,設備濫、疊、多,占地面積大,維修人員工作量普遍不足等弊端,實施設備區域維修集中管理。每一區域配備了機電 工程師,從原有的“坐診”制改為“出診”巡訪制,即通過預防維修來確保工廠設備的正常運行。
（二）適時供貨
在適時供貨是指運用多種管理手段和方法,對人、財、物、時間、空間進行優化組合,做到以必要的勞動確在適當的時間內,按適當的 數量提供必要的材料和零部件,以期達到杜絕超量供貨,消除無效勞動和浪費,降低成本,提高產品質,用最少的投人實現最大產出的供貨 方式。①工廠總裝、部裝車間的各主要零件,按生產需求和適時供貨的要求,分別制訂了作業標準。②改變配套件的送貨方式,加強了作業計劃的編制和檢查,制訂了定期定量的指標,做到既保證生產,又定 時、定點、定量供貨。
（三）著板管理
看板是精益生產方式實現從后道向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具,看板管理就是用看板來實現準時化生產的管理方法。
4 實現精益生產需要進行的改進工作
（1）生產過程的重組
傳統的生產企業受職能制管理的影響，一般采用部門分割的生產方式。每個部門獨立生產大批量的工件，工件以批量方式在部門之間轉移。這種方式不可避免地帶來等待時間、緩沖庫存、不合格品多等缺點。精益生產打破生產職能制的安排，引入獨立工作區，使生產過程以連續流動的方式在一個工作區內完成，避免了工件的大批量生產以及存儲、等待。獨立工作區的設立需要對部門分割的生產過程進行重組"重新布置生產線"平衡各個工作站能力"消除不必要的作業等。
（2）小批、單件流生產
與生產過程重組緊密相關的另一個概念是小批、單件流生產，由于實現了在制品的連續流動，就可以實現工作流中的最小化在制品庫存，將生產批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。小批單件流生產的好處之一是可以及時解決生產中出現的質量問題，降低質量損失。
（3）拉動機制的引入
拉動是指在下游工序提出需求之前，沒有任何上游工序應生產任何工件，僅當下游有需求時，上游才開始生產。這意味著在必要時生產必要的產品，從不過量生產。拉動機制視任何超過需求的東西為浪費，一個運轉良好的拉動系統理論上可以實現等待數量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質量缺陷等方面的問題。要實現拉動，必須在對生產布局、生產流程、原材料供應"、終端產品物流等實現精益化的基礎上，應用看板、可視化控制等方法才能達到。
5 結語
精益生產以其獨特的優勢正逐漸影響著我國的汽車制造業。對于我國汽車企業來說，應對傳統的成本管理模式進行調整，并繼續加大對精益生產管理模式的應用吸收及調整優化，以適應新形勢下國內外汽車業發生的復雜變化，實現我國汽車工業真正的騰飛。
作者：博革咨詢
