國(guó)內(nèi)有許多研究的機(jī)構(gòu)，也有很多從事精益生產(chǎn)推行工作的專業(yè)人員。但在推行過(guò)程中出現(xiàn)了許多的問(wèn)題，使得精益生產(chǎn)管理應(yīng)用出現(xiàn)停滯不前甚至倒退的失敗案例。精益生產(chǎn)沒(méi)有搞成，員工士氣和公司發(fā)展卻受到了很大影響，企業(yè)最終得不償失。歸納起來(lái)，博革咨詢精益生產(chǎn)咨詢專家指出精益生產(chǎn)推行應(yīng)用過(guò)程主要問(wèn)題有以下五點(diǎn)。

　　1、工業(yè)工程基礎(chǔ)薄弱

　　工業(yè)工程是豐田方式實(shí)現(xiàn)的支撐性技術(shù)體系，特別是改善活動(dòng)依托的理論方法主要是IE。同時(shí)也是美國(guó)、西歐等各種現(xiàn)代管理模式（如CIMS、ERP）的技術(shù)支撐體系。而我國(guó)不論是理論界還是企業(yè)界，工業(yè)工程的應(yīng)用普遍薄弱。企業(yè)中缺少工業(yè)工程專業(yè)人刁‘和專業(yè)技術(shù)，在推行精益生產(chǎn)時(shí)就不能應(yīng)用專業(yè)工具來(lái)推行精益生產(chǎn)，改善不能持續(xù)也不能深入，因此我國(guó)企業(yè)要推行精益生產(chǎn)，特別是建立適合國(guó)情廠情的精益生產(chǎn)，就一定要從推進(jìn)工業(yè)工程入手，否則很難成功。

　　2、實(shí)踐中生搬硬套

　　很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)沒(méi)有真正理解到精益生產(chǎn)的本質(zhì)意義，只是簡(jiǎn)單的認(rèn)為精益生產(chǎn)只是JIT、看板管理、5S管理等技術(shù)方法，并且在實(shí)踐應(yīng)用中生搬硬套一些工具去推行精益生產(chǎn)，進(jìn)而出現(xiàn)了很多問(wèn)題和負(fù)效應(yīng)。精益生產(chǎn)是一門(mén)綜合的系統(tǒng)性的工具方法，也是一門(mén)在實(shí)踐中取得了巨大成功的管理哲學(xué)。但精益生產(chǎn)是在特定人文環(huán)境和經(jīng)濟(jì)環(huán)境下產(chǎn)生的，不一定完全適合某些企業(yè)或行業(yè)。

　　豐田生產(chǎn)模式的本質(zhì)精髓是不斷持續(xù)改善的文化，而豐田方式也正本著這種理念在應(yīng)用工業(yè)工程進(jìn)行本土化推廣研究時(shí)創(chuàng)造的。因此，企業(yè)在推行時(shí)一定要深刻理解到精益生產(chǎn)的本質(zhì)精髓，并結(jié)合國(guó)情和企業(yè)自身情況實(shí)施推進(jìn)，因地制宜，創(chuàng)造適合本土化的管理模式。

　　3、缺少公司整體配合

　　很多部門(mén)認(rèn)為精益生產(chǎn)只是IE或者生產(chǎn)制造部門(mén)的事，與其他部門(mén)無(wú)關(guān)，因此在改善過(guò)程中容易出現(xiàn)協(xié)作上的矛盾，進(jìn)而影響實(shí)施進(jìn)度。精益生產(chǎn)是一個(gè)系統(tǒng)性的企業(yè)全部門(mén)以及全員參與的改善活動(dòng)，涵蓋從研發(fā)制造到采購(gòu)計(jì)劃，再到出貨配送以及市場(chǎng)銷售，還包括支持性的財(cái)務(wù)管理、人力資源等組織的流程優(yōu)化。

　　如果沒(méi)有其它業(yè)務(wù)部門(mén)的支持協(xié)作，僅憑生產(chǎn)制造一個(gè)部門(mén)進(jìn)行改善研究，那么改善無(wú)法深入本質(zhì)，也不能長(zhǎng)久維持。因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，需要各個(gè)部門(mén)整體協(xié)作，真正從客戶價(jià)值意識(shí)出發(fā)，逐步進(jìn)行系統(tǒng)性的應(yīng)用改善，才能真正取得精益生產(chǎn)的成功。

　　4、急功近利，只注重短期行為

　　有一些企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，簡(jiǎn)單的以為只要請(qǐng)幾個(gè)專家顧問(wèn)，建立一個(gè)推進(jìn)團(tuán)隊(duì)，導(dǎo)入一些理論方法，就可以馬上收到成效。有這些思想的企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)初期往往因?yàn)榭床坏斤@著成績(jī)而信心動(dòng)搖，甚至于放棄改善。而實(shí)際上精益生產(chǎn)的實(shí)施一個(gè)長(zhǎng)期積累的過(guò)程，絕非一朝一夕就可以取得成功。只有不斷的改善積累，逐步推進(jìn)，才最終實(shí)現(xiàn)質(zhì)的變化。豐田生產(chǎn)方式經(jīng)過(guò)近四十年時(shí)間才形成一套體系，聯(lián)想電腦歷經(jīng)十年推行精益生產(chǎn)刁’取得了制造管理的初步成功。

　　企業(yè)要想成功推行精益生產(chǎn)咨詢，必須腳踏實(shí)地的進(jìn)行系統(tǒng)性的規(guī)劃和實(shí)施，通過(guò)一步一步的改善沉淀從而達(dá)成最終目標(biāo)。

　　5、只重硬實(shí)力投入，忽視軟實(shí)力提升

　　有許多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)容易出現(xiàn)一個(gè)問(wèn)題就是：只重“硬實(shí)力”投入，忽視“軟實(shí)力”提升。這里的“硬實(shí)力”指的是設(shè)備及資金的投入，“軟實(shí)力”指的是人員素質(zhì)和能力的培養(yǎng)，以及規(guī)范的管理機(jī)制。很多企業(yè)往往只關(guān)注了前者，以為通過(guò)大量高端設(shè)備的投入就可以實(shí)現(xiàn)智能化的精益生產(chǎn)，再通過(guò)物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)對(duì)員工或團(tuán)隊(duì)進(jìn)行激勵(lì)，就能促進(jìn)精益生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

　　這些企業(yè)在執(zhí)行過(guò)程中逐漸發(fā)現(xiàn)，高端設(shè)備和物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)并沒(méi)有取得預(yù)期效果。因?yàn)椋髽I(yè)忽視了最重要的“軟實(shí)力”。在任何一個(gè)企業(yè)，人作為最重要的企業(yè)財(cái)富，在企業(yè)的發(fā)展過(guò)程中起著非常重要的作用。精益生產(chǎn)管理最基礎(chǔ)的思想就是全員參與，充分發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性，同時(shí)通過(guò)培訓(xùn)等方式提高員工的專業(yè)能力，才能促進(jìn)精益生產(chǎn)實(shí)施的快速發(fā)展。同樣，沒(méi)有一個(gè)科學(xué)規(guī)范的管理機(jī)制，也就不能從流程上支持精益生產(chǎn)管理的實(shí)施推進(jìn)，改善成果和改善氛圍就難以維持。因此，推行精益生產(chǎn)需要“軟硬結(jié)合”，缺一不可。

　　綜上所述，全員參與，持續(xù)改善，這才是豐田企業(yè)文化和企業(yè)精神的最大價(jià)值。豐田模式是不能被復(fù)制的，豐田精神才是最寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)驗(yàn)。很多企業(yè)并沒(méi)有意識(shí)到這一點(diǎn)，盲目搞運(yùn)動(dòng)，只知零庫(kù)存卻不知機(jī)會(huì)成本；只做表面卻沒(méi)能將本質(zhì)理念深入人心；還有一些企業(yè)，不分行業(yè)不分期紅皂白，直接照搬精益生產(chǎn)理論進(jìn)行改善，但并沒(méi)有取得好的效果。這樣的案例在國(guó)內(nèi)數(shù)不勝數(shù)，給我們留下了深深的反思，如何正確理解精益生產(chǎn)思想精髓所在，并結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀創(chuàng)造適合本土企業(yè)的生產(chǎn)方式才是推行的正確道路。