博革精益生產(chǎn)管理專家為大伙兒詳細(xì)介紹精益生產(chǎn)價值流的意義及使用場合：價值流的思想起源于豐田公司，但在開始運(yùn)用時并沒有名稱，之后以“物與信息流圖（Material and Information Flow Diagram）”稱呼它，并在實(shí)踐中采用邊干邊總結(jié)的方法流程來發(fā)展。

　　1991年，《改變世界的機(jī)器》一書開啟了研究及反思豐田之風(fēng)氣后，1996年，幾位原作者，Womach等人又編撰了《精益思想》（Lean Thinking）一書，輪廓性地闡述了精益生產(chǎn)的五大模塊，把精益生產(chǎn)推向了一個新的高度。但對于其中價值流的具體操作方法見于1998年麥克·魯斯（Mike Rother）和約翰·舒克（John Shook）撰寫的《Learning to See》，在這本書里作者總結(jié)了價值流及其應(yīng)用方法，并在隨后的推介中得到了制造業(yè)特別是汽車行業(yè)的一致認(rèn)同和好評。但其時的價值流圖析，也存在局限性，就是對象較多地局限在一個工廠內(nèi)，我們知道，幾乎所有產(chǎn)品都不能在一個工廠內(nèi)完成，其價值流一般都要經(jīng)過若干個工廠、供應(yīng)商，甚至這些工廠在不同的國家。據(jù)以上博革管理咨詢介紹可以看出僅對一個工廠進(jìn)行價值流圖析雖然可以消除這個過程中的浪費(fèi)，但要完全消除浪費(fèi)，就要對整個價值流進(jìn)行分析。

　　一、價值流定義

　　價值流就是一個產(chǎn)品通過其生產(chǎn)工程的全部活動（包括增值及非增值價值的活動）。其中對于一個產(chǎn)品來說，有兩個流程特別重要：

　　1、從原材料到交付客戶手中的生產(chǎn)流程

　　2、從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)流程。

　　一個產(chǎn)品的流動，應(yīng)該是至少不少于郎咸平先生所謂的“6+1”，包括顧客要求收集、分析、概念設(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工程開發(fā)管理、生產(chǎn)制造管理、供應(yīng)商及訂單管理、生產(chǎn)交付、銷售（含渠道及終端）、客戶服務(wù)等，將歷經(jīng)很多制程工序，需要許多公司工廠甚至要跨越許多國家和地區(qū)。在狹義的VSM中，我們主要討論工廠內(nèi)的價值流，即精益生產(chǎn)相關(guān)聯(lián)的產(chǎn)品中從顧客需求到產(chǎn)品交付的生產(chǎn)流，博革管理咨詢認(rèn)為它也是現(xiàn)階段我們努力實(shí)施精益生產(chǎn)的主要領(lǐng)域。

　　二、價值流意義

　　1、發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)及問題的工具。它從宏觀角度，從input-output的流程上審視業(yè)務(wù)及制程，可以讓你輕易看到浪費(fèi)源（隱蔽的工廠：過多的庫存、重工、時間浪費(fèi)、搬運(yùn)、檢測等），從而為企業(yè)進(jìn)行持續(xù)的、系統(tǒng)化的改進(jìn)提供科學(xué)依據(jù)。

　　2、通用語言。價值流可以作為流程、制程改善的通用語言，使得不同部門間容易溝通。

　　3、確定及區(qū)別改善重點(diǎn)的優(yōu)先次序的工具，避免“只挑容易的”來改進(jìn)，使改善的投入回收比最大。

　　4、價值流技術(shù)是編制改善計(jì)劃及實(shí)施計(jì)劃的基礎(chǔ)。

　　三、價值流使用場合

　　六西格瑪理論中，有一個重要工具FMEA，在進(jìn)行初試分析的時候需要用到它，以指引改善方向；當(dāng)已進(jìn)行一些改進(jìn)后，再進(jìn)行FMEA分析，以確認(rèn)改進(jìn)是否達(dá)到效果。所以FMEA是六西格瑪質(zhì)量改進(jìn)過程中的一項(xiàng)串聯(lián)總體改善方向、階段及總體總結(jié)的重要工具。

　　博革管理咨詢分析價值流在精益生產(chǎn)中的作用，就如同F(xiàn)MEA一樣，起著總體改善方向指引、階段及總體成效總結(jié)的串聯(lián)作用。

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